Le projet Tranufil, deux ans après le lancement

En septembre 2020, le Ministère de l’Industrie a lancé le plan « France Relance » pour aider la filière aéronautique à sortir de la crise. Ce plan vise également à soutenir les entreprises présentant des projets dans l’énergie verte et l’amélioration de la compétitivité.

Pouvez-vous nous rappeler quels sont les enjeux des industriels du domaine ?

À l’époque où France Relance a monté le projet, c’était dans un contexte de crise afin d’améliorer les productions en qualité et en productivité. Ces enjeux-là n’ont pas changé. Je pense qu’ils se sont raffermis puisqu’on est maintenant presque 2 ans après le démarrage du projet et on voit que toute l’industrie aéronautique est en train de faire face à cette montée en cadence, qui est de plus en plus importante.

Son enjeu aujourd’hui, c’est également d’être capable de sécuriser la supply chain qui est extrêmement en tension. Tout cela dans un contexte, où on ne peut pas compromettre la sécurité, la fiabilité et la traçabilité. Et en même temps, on est obligé de mettre les bouchées doubles et de sécuriser la supply chain, donc éventuellement d’ouvrir la porte à des fournisseurs alternatifs pour pouvoir trouver une solution au cas où les premiers seraient défaillants.

L’État a financé le projet à hauteur de 798 560 € en 2020, mais vous avez commencé la phase opérationnelle que mi-2021. Comment se sont déroulés ces premiers mois  ?

À l’origine, on avait un prévisionnel de fin de projet pour avril 2022, mais on a demandé un délai supplémentaire à France Relance, qu’on a obtenu, pour plusieurs raisons : premièrement, le contrat a mis quelques mois à être signé, deuxièmement il y a eu une phase d’étude, de conception du cahier des charges plus longue que prévue et troisièmement, la tension sur les composants électroniques s’est fait sentir, donc les matériaux se sont fait attendre. La fin du programme est maintenant prévue pour mai 2023.

Draka Fileca, filiale du groupe Prysmian, a présenté aux services de l’état un projet nommé Transformation numérique (TRANUFIL)

Oui, TRANUFIL signifie TRAnsformation NUmérique, FIleca.

Pouvez-vous nous expliquer en quoi consiste concrètement le projet Tranufil ?

Comme son nom l’indique, TRANUFIL signifie la numérisation des données. Il y a 3 axes principaux. Le premier, c’est de constituer une base de données unique dématérialisée, dans laquelle on va retrouver toutes les instructions de fabrication des produits ainsi que les caractéristiques de conception de ces produits. C’est-à-dire que plutôt que de donner à un opérateur une feuille en disant « tu prends un conducteur de telle taille, tu le mets sur telle machine, tu la règles à telle vitesse », on le numérise et on le met dans une base de données unique. C’est quelque chose qui n’existait pas et qui a toujours été difficile à faire.

Ensuite, cette base de données, on va la connecter à nos machines, pas à toutes dans un premier temps, parce qu’on a beaucoup de machines et certaines sont plus sensibles, si on peut dire. Numériquement, on va envoyer les éléments de fabrication sur les machines, on va faire communiquer cette base de données avec nos machines, de manière à ce que la machine ait les instructions de montage lorsque les opérateurs arrivent. Finalement, l’opérateur n’est plus là pour régler la machine, il est là pour contrôler que tout se passe bien et intervenir quand il y a un problème.

Et le dernier point, c’est de remonter également numériquement des informations en ligne pendant la fabrication, sur les caractéristiques essentielles des câbles, par exemple, le diamètre, les éléments de résistance électrique, etc. et ainsi faciliter les contrôles qualité.

Quelles sont les étapes du projet ?

On a divisé le projet en 6 sous-projets :

• Il y avait un premier sous-projet qui était la base de la technique dont je vous parlais.
• Un deuxième projet qui était l’acquisition des données sur les machines, donc c’est la partie du flux remontant.
• Un troisième projet qui était l’intégration de la base de données, donc un outil de production pour le flux descendant.

Il y avait ensuite trois petits sous-projets. D’abord, il a fallu refaire la totalité du câblage de l’usine afin de renforcer notre réseau, pour que les machines puissent communiquer entre elles. Une fois qu’on a eu installé ce câblage et toutes les prises autour des machines, on a investi dans des serveurs informatiques performants, pour permettre d’envoyer et de recevoir de la donnée et d’être aussi capable d’héberger les applications informatiques. Toute cette partie est faite.

On a également équipé les opérateurs, soit de tablettes ou de douchettes (scanners) – parfois même les deux – ce qui va leur permettre de contrôler la production en ligne. Et donc le scanner va venir enregistrer la totalité des éléments dans la fiche de suivi informatique.

On va commencer à charger toutes les données à partir de début janvier, puis on commencera les premiers tests.

Concrètement, à quelle étape du projet en êtes-vous ?

Actuellement, le réseau est en place, les équipements ont été distribués aux opérateurs, les opérateurs ont été formés, la base de données est constituée. On a travaillé sur les différentes couches informatiques qui vont permettre le va-et-vient des données et le stockage des données. Et donc maintenant, on va entamer la phase de tests sur le début de l’année 2023.

Une fois cette phase de tests réussis, on espère qu’il n’y aura pas trop de débogages à faire ! On sera prêt à charger toutes les données pour prononcer effectivement la fin du projet dans les temps impartis.

Je profite d’ailleurs de ce papier pour remercier l’ensemble des équipes pour leur participation à ce projet. Cette réussite est aussi la-leur.

C’est un pas important dans le projet de modernisation de l’usine. On est vraiment dans une démarche d’amélioration continue, l’amélioration de la traçabilité, la sécurisation, etc. Et pour l’instant, on est plutôt satisfait de ce qu’on voit à l’issue de ce projet.